Un patio de 1.65 millones de pyong donde se despliega el 'ensamblaje de un Lego gigantesco'
Bodega de carga con 9 niveles de andamios… la soldadura alcanza 60 km de largo
Con la misma tecnología hay diferencia de calidad… 22 años de experiencia como ventaja competitiva
![Vista panorámica del astillero de Ulsan de HD Hyundai Heavy Industries [Foto=HD Hyundai]](https://image.ajunews.com/content/image/2026/11/15/20261115110103964150.jpg)
El astillero de Ulsan de HD Hyundai Heavy Industries ocupa 1.65 millones de pyong, aproximadamente 1.8 veces mayor que la isla de Yeouido. Los buques son tan grandes que superan el tamaño de una villa ordinaria. Frente a enormes estructuras de acero que forman la nave, los trabajadores que realizan la soldadura parecen puntos. Esas estructuras aún no son buques completos, sino bloques que formarán parte de la embarcación. Cuando se conectan cientos de estos bloques uno por uno, se convierten en gigantescos navíos que navegarán por los océanos.
[Astillero] Se reúnen 300 bloques para formar un buque… escena de un ensamblaje de Lego gigantesco
El 12 de noviembre, al visitar HD Hyundai Heavy Industries en Ulsan, lo primero que se encontró fue un portacontenedores en construcción. El casco era tan grande que no podía verse de una sola mirada. Un representante de la empresa explicó: "Primero se fabrican bloques unitarios y se ensamblan uno por uno para formar la estructura del buque", añadiendo que un gran buque típicamente incorpora entre 250 y 300 bloques grandes.Alrededor de carreteras por las que circulaban automóviles y motocicletas se extendían fábricas, bloques, grúas y buques en construcción. Desde la fábrica de armazón donde se cortan y doblan las planchas de acero para formar bloques, hasta la fábrica de ensamblaje mayor donde se crean las secciones curvas delanteras y traseras del buque, el espacio estaba dividido en áreas dedicadas a la fabricación de cada parte de la embarcación.
![Vista panorámica del astillero de Ulsan de HD Hyundai Heavy Industries [Foto=HD Hyundai]](https://image.ajunews.com/content/image/2026/11/15/20261115110500881975.jpg)
El transporte de bloques hasta el lado del dique se realiza mediante transportadores especializados. Según el tipo, estos vehículos pueden transportar hasta 1.200 toneladas, y algunos están equipados con 160 ruedas. Pueden rotar en el mismo lugar y ajustar su altura, permitiendo trasladar enormes bloques. Los soportes colocados bajo los bloques en el patio están diseñados para que estos vehículos puedan entrar por debajo y levantarlos.
El mayor dique seco número 3 en el patio de Ulsan tiene una longitud de 672 metros y un ancho de 92 metros, equivalente al área de aproximadamente 9 campos de fútbol. En esa fecha, se estaban construyendo simultáneamente 4 buques: un portador de GNL, un portador de GLP, un portador de amoníaco y otro más. La construcción simultánea de varios buques masivos en el mismo dique permitía experimentar la escala de producción del astillero.
Una vez que se completa el casco ensamblando los bloques, se llena de agua el dique para poner a flote el buque. Luego, remolcadores lo trasladan hasta el muelle donde se instalan equipos y se finalizan los trabajos internos. El siguiente paso del proceso, observado durante el recorrido en autobús, pudo verificarse en el interior de un portador de GNL.
[Bodega de carga de GNL] En un espacio abrumador, fisuras microscópicas… la precisión de 60 km de soldadura
![Interior de la bodega de carga de GNL [Foto=HD Hyundai]](https://image.ajunews.com/content/image/2026/11/15/20261115110338734714.png)
Tan impresionante como el espacio gigantesco era el trabajo minucioso que lo llenaba. Al acercarse, saltaban a la vista las láminas de metal ondulado y las diminutas juntas de soldadura que conectaban las láminas. Ver directamente la junta completa y escuchar que este tipo de trabajo debe realizarse en toda la superficie de paredes, pisos y techos hacía que el tamaño de la bodega de carga resultara aún más asombroso.
Al examinar de cerca el interior de la enorme bodega de carga, se observaban las microscópicas juntas de soldadura entre las planchas de metal ondulado. El acero inoxidable de 1,2 milímetros de espesor conocido como "lámina de membrana", que está en contacto directo con el GNL, tiene ondulaciones para soportar la contracción y expansión causadas por cambios de temperatura. Cada buque incorpora aproximadamente 11.000 de estas láminas, y la longitud total de soldadura que las conecta alcanza alrededor de 60 kilómetros.
La explicación de que este trabajo minucioso se realiza en toda la superficie de paredes, pisos y techos hizo más evidente la escala de la bodega de carga. El jefe del departamento subrayó la calidad de construcción: "Si se produce un defecto en las juntas de soldadura, el GNL podría escaparse". Detrás de las láminas se instalan materiales aislantes y una barrera secundaria como medida de prevención ante fugas.
Esta calidad de construcción se considera una ventaja competitiva frente a la competencia con astilleros chinos. La explicación es que incluso al aplicar la misma tecnología de bodega de carga de GTT de Francia, puede haber diferencias en la calidad real de construcción. El jefe del departamento explicó: "HD Hyundai Heavy Industries ha acumulado experiencia en la fabricación de esta bodega de carga desde 2004", agregando: "China tiene una experiencia relativamente más corta en la construcción mediante el método Mark III".
La construcción de un portador de GNL requiere 12 meses de diseño y 14 meses de producción, para un total de 26 meses. Desde el exterior, los trabajadores que realizan soldadura parecen puntos mientras conectan bloques tan enormes, y desde el interior, se completan las juntas de láminas de metal delgadas a lo largo de decenas de kilómetros.
* Este artículo ha sido traducido por IA.